Kompresory w procesach technologicznych – zakres zastosowania

Rytm pracy zakładu produkcyjnego ma bezpośredni wpływ na sposób wykorzystywania sprężonego powietrza. W praktyce niełatwo wskazać jedną wartość, która przez cały dzień starannie opisuje potrzeby instalacji. Podczas rozruchu mogą działać inne urządzenia niż w środku zmiany, a przerwy technologiczne zmniejszają pobór, po czym po ponownym uruchomieniu kilku stanowisk zapotrzebowanie szybko rośnie.

Sprężarki przemysłowe muszą pracować w ustaleniach wynikających właśnie z owych modyfikacji. Przy analizie instalacji warto więc rozróżnić zapotrzebowanie stałe od chwilowego. Ma to znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy kilka odbiorników uruchamia się jednocześnie. W takim momencie krótkotrwały wzrost poboru może być znacznie większy od wartości obserwowanej przez znacząca większość dnia. O ile ocena zostanie wykonana tylko na podstawie średniego zużycia, niektóre problemy mogą pozostać niezauważone. Z drugiej strony przyjmowanie najwyższej możliwej wartości jako stałego obciążenia również nie za każdym razem odpowiada realnym warunkom. Przydatniejsze jest prześledzenie kilku typowych cykli pracy i sprawdzenie, kiedy oraz dlaczego zmienia się pobór powietrza.

Ważną rolę odgrywa sposób korzystania z odbiorników. Narzędzie pneumatyczne używane sporadycznie nie wpływa na instalację w analogiczny sposób jak urządzenie pracujące przez kilka godzin bez przerwy. Jeszcze całkiem inaczej wygląda sytuacja, gdy odbiornik wymaga sporej ilości powietrza wyłącznie podczas krótkiej fazy procesu. Kompresory przemysłowe mogą być częścią instalacji obsługującej wszystkie te przypadki, ale rzeczywiste obciążenie zależy od harmonogramu produkcji. W praktyce czasem po zmianie organizacji pracy zapotrzebowanie zaczyna pojawiać się o innych porach niż przedtem. Samo zwiększenie liczby odbiorników nie zawsze pokazuje skalę zmiany. Jeśli nowe urządzenie działa tylko przez kilkanaście minut w określonym momencie, może posiadać nieznaczny wpływ na średnie zużycie, niemniej jednak równocześnie powodować spore obciążenie czasowe. Z tego powodu przy rozbudowie instalacji warto sprawdzać nie tylko deklarowane zużycie nowego urządzenia, lecz także moment jego uruchamiania oraz to, jakie inne odbiorniki działają wówczas jednocześnie. Takie szczegóły mają znaczenie przy ocenie całego układu.

Na działanie instalacji wpływoraz jej stan techniczny. Nieszczelności mogą występować na przewodach, przy złączach, zaworach albo innych elementach, a ich wpływ zwiększa się wraz z liczbą punktów poboru. Część wycieków jest łatwa do zauważenia, inne ujawniają się dopiero podczas postoju urządzeń, kiedy poziom hałasu w hali jest niższy. O ile sprężarka uruchamia się częściej niż wcześniej pomimo podobnego harmonogramu produkcji, przyczyny nie trzeba w sposób automatyczny szukać w samym urządzeniu. Warto sprawdzić, czy nie zmienił się pobór któregoś odbiornika a także czy w internecie nie pojawiły się nowe straty. Tożsamo wygląda sytuacja ze spadkami ciśnienia. Jeżeli już występują jedynie przy dużym obciążeniu, problem może dotyczyć przepustowości konkretnego odcinka instalacji. Jeżeli już natomiast są dzisiejsze także przy małym poborze, zakres możliwych przyczyn jest inny. Właśnie dlatego obserwacja zachowania układu w różnych ustaleniach jest na prawdę często bardziej miarodajna niż pojedyncza kontrola utworzona w przypadkowym momencie.

Sprężarki przemysłowe a także kompresory przemysłowe wymagają również uwzględnienia warunków, w jakich pracują. Temperatura pomieszczenia, zapylenie, sposób wentylacji i dostępna przestrzeń mogą konwertować się wraz z porą roku lub przebudową hali. Nie bez znaczenia jest również sposób prowadzenia prac technicznych. W zakładzie pracującym 24 godziny na dobę możliwości czasowego wyłączenia instalacji są inne niż w obiekcie działającym jedynie na jednej zmianie. Przy planowaniu testom trzeba zatem uwzględnić harmonogram produkcji a także znaczenie poszczególnych odbiorników. Pomocne może być również prowadzenie prostych zapisów dotyczących godzin pracy, częstotliwości uruchomień i sytuacji, w których pojawiały się odchylenia od typowego działania. Prędzej czy później pozwala to zauważyć powtarzające się zależności. Jeśli określona zmiana występuje zawsze po uruchomieniu konkretnego procesu, łatwiej zawęzić obszar kolejnej kontroli. Takie podejście nie przesądza o przyczynie kłopotu, ale pozwala przeanalizować instalację na bazie jej rzeczywistego zachowania, a nie tylko wymagań przyjętych na etapie projektowania.

Polecam: filtry do sprężarek.