Najczęstsze przyczyny awarii kompresorów w instalacjach pneumatycznych

W zakładach produkcyjnych i warsztatach sporo procesów zależy od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą także odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk równocześnie.

Nie zawsze dochodzi w dodatku do nagłego zatrzymania urządzenia. Zdarza się, że pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W tak zaistniałych okolicznościach znaczenie ma ranking aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami a także sprawdzenie, czy zmienił się sposób zastosowania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku oraz wymagań producenta. W praktyce ważne jest również postanowienie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy też na prawdę bardzo często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić kłopoty wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.

Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko i wyłącznie liczba przepracowanych godzin, ale też jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej sprawdzeniu, jednakże niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury podczas dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za wymianę powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się również na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność rozbierania całej maszyny. Jeżeli już ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych albo połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac należy określić miejsce występowania kłopotu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z tych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. W trakcie planowania sprawdzeniu warto uwzględnić również warunki dostępu do urządzenia i sposobność czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przekształceń termin stworzenia prac może mieć znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres sprawdzeniu i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.

Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana szczegółu wskazanego wyłącznie na bazie objawów może nie rozwiązać problemu. Np uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, ale analogiczny efekt występuje także przy nieszczelności przewodu albo nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła usterki określa się zakres niezbędnych prac i sprawdza stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy awaria jednego detalu mogła wpłynąć na pozostałe części. W niektórych przypadkach wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na bazie wyników testom, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po zrobieniu naprawy sprawdza się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na konwersję obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze zupełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja w trakcie pracy.

W przypadku urządzeń eksploatowanych przez wiele lat konstatuje się też regenerację sprężarek, której zakres zależy od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, obieg elementów a także ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po sprawdzeniu, od tych, których stan nie daje możliwość na dalszą eksploatację. W praktyce nie za każdym razem opłaca się odnawiać cały mechanizm, zwłaszcza gdy uszkodzenia obejmują kilka istotnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem decyzji porównuje się koszt regeneracji z ceną konwersji zespołu, przewidywanym w pewnych sytuacjach wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza przystępność części zamiennych a także możliwość prowadzenia dalszej obsługi w zgodzie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac trzeba zweryfikować parametry działania, szczelność a także prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych kontroli. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują tylko przy dużym obciążeniu. Takie dane pomagają rozważyć rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.

Sprawdź tutaj: naprawa kompresorów.